Выберите экструдер для резины Baina

Функция резиновый экструдер заключается в использовании методов нагрева, давления и сдвига для преобразования твердого пластика в однородный расплав и отправки расплава в следующий процесс. Производство расплава включает в себя процесс смешивания добавок, таких как цветная маточная смесь, смешивание смолы и измельчение. Готовый расплав должен быть однородным по концентрации и температуре. Давление должно быть достаточно большим для выдавливания вязкого полимера.

Экструдер резины осуществляет все вышеперечисленные процессы посредством цилиндра со шнеком и спиральным каналом. Пластиковые гранулы подаются в бочку через бункер, а затем передаются на другой конец бочки через шнек. Чтобы давление было достаточным, глубина резьбы на шнеке уменьшается по мере увеличения расстояния до бункера. Внешний нагрев и внутреннее тепло, возникающее в результате трения между пластиком и винтом, приводят к размягчению и плавлению пластика. Различные полимеры и разные области применения часто предъявляют разные требования к конструкции экструдеров. Многие варианты включают в себя разгрузочные отверстия, несколько отверстий подачи, специальные перемешивающие устройства вдоль шнека, охлаждение и нагрев расплава или отсутствие внешнего источника тепла (экструдер с вытяжным теплом), зазор между шнеком и цилиндром изменяется относительно размера, количества шнеков и т. д. Например, двухшнековый экструдер может перемешивать расплав более полно, чем одношнековый экструдер. Тандемная экструзия заключается в использовании расплава, экструдированного первым экструдером каучука, в качестве сырья для подачи во второй экструдер каучука, обычно используемый для производства экструдированного пенополиэтилена.

Характерным размером экструдера для резины является диаметр (D) шнека и отношение (L/D) длины (L) шнека к диаметру (D). Экструдер обычно состоит по меньшей мере из трех ступеней. Первая секция, расположенная рядом с загрузочным бункером, представляет собой секцию подачи. Его функция позволяет материалу поступать в экструдер для резины с относительно постоянной скоростью. В общем, чтобы избежать закупорки канала подачи, эта часть будет поддерживать относительно низкую температуру. Вторая часть — секция сжатия, где образуется расплав и увеличивается давление. Переход от секции питания к секции сжатия может быть внезапным или постепенным (постепенным). Последняя часть дозирующей секции находится рядом с выходом резинового экструдера. Основная функция заключается в том, что материал, выходящий из резинового экструдера, является однородным. В этой части, чтобы обеспечить однородность состава и температуры, материал должен иметь достаточное время пребывания.

В конце цилиндра резинового экструдера расплав пластика выходит из резинового экструдера через фильеру. Матрица резинового экструдера имеет идеальную форму, и через нее протекает экструдированный расплав. Другой важной частью является приводной механизм экструдера для резины. Он контролирует скорость вращения шнека, определяющую производительность экструдера резины. Требуемая мощность определяется вязкостью (сопротивлением движению) полимера. Вязкость полимера зависит от температуры и скорости активности и уменьшается с увеличением температуры и силы сдвига.

Экструдер для резины оснащен фильтрующей сеткой, которая блокирует загрязнения на фильтрующей сетке. Во избежание простоев сетка фильтра должна иметь возможность автоматической замены. Это особенно важно при переработке смол с примесями, например, вторсырья. Шнек экструдера разделен на секцию подачи, секцию пластификации и плавления. Температура основана на параметрах процесса пластиковых частиц, а модель разделена на 20, 36, 52, 65, 75, 95, 120, 135 в зависимости от диаметра шнека. После нагрева частиц пластика исходное состояние изменяется за счет движения винта, и существует множество типов, в зависимости от конкретного применения. Производительность преобразования частоты пропорциональна диаметру винта, а затем регулируется в соответствии с различным сырьем.