Резиновый экструдер оснащен фильтрующей сеткой

Функция резиновый экструдер заключается в использовании методов нагрева, давления и сдвига для превращения твердого пластика в однородный расплав и отправки расплава в следующий процесс. Производство расплава включает процесс смешивания добавок, таких как цветные маточные смеси, смешивание смол и измельчение. Готовый расплав должен быть однородным по концентрации и температуре. Давление должно быть достаточно большим, чтобы выдавить вязкий полимер.

Экструдер резины осуществляет все вышеперечисленные процессы посредством цилиндра со шнеком и спиральным каналом. Пластиковые гранулы поступают в бочку через бункер, а затем транспортируются на другой конец бочки через шнек. Чтобы давление было достаточным, глубина резьбы на шнеке уменьшается по мере увеличения расстояния до бункера. Внешний нагрев и внутреннее тепло, возникающее в результате трения между пластиком и винтом, приводят к размягчению и плавлению пластика. Различные полимеры и разные области применения часто предъявляют разные требования к конструкции экструдеров. Многие варианты включают выпускные отверстия, несколько отверстий подачи, специальные перемешивающие устройства вдоль шнека, охлаждение и нагрев расплава или отсутствие внешнего источника тепла (экструдер с вытяжным теплом), зазор между шнеком и цилиндром изменяется относительно размера и количества количество шнеков и т. д. Например, двухшнековый экструдер может более полно перемешать расплав, чем одношнековый экструдер. Тандемная экструзия представляет собой расплав, экструдированный резиновым экструдером, который используется в качестве сырья для подачи второго резинового экструдера, обычно используемого для производства экструдированного пенополиэтилена.

Экструдер для резины оснащен фильтрующей сеткой, которая блокирует загрязнения на фильтрующей сетке. Чтобы избежать простоев, сетка фильтра должна иметь возможность автоматической замены. Это особенно важно при переработке смол с примесями, например, вторсырья. Шнек экструдера разделен на секцию подачи, секцию пластификации и секцию плавления. Температура основана на параметрах процесса пластиковых частиц, а модель разделена на 20, 36, 52, 65, 75, 95, 120, 135 в зависимости от диаметра шнека. После нагрева частиц пластика исходное состояние изменяется за счет движения винта, и существует множество типов, в зависимости от конкретного применения. Производительность преобразования частоты пропорциональна диаметру винта, а затем регулируется в соответствии с различным сырьем.