Каковы детали резинового экструдера?

Состав, в резиновый экструдер В общем, самым простым и распространенным является одношнековый экструдер. В основном он состоит из шести частей: трансмиссии, устройства подачи, ствола, шнека, головки и матрицы.

Часть трансмиссии

Трансмиссия обычно состоит из двигателя, редуктора и подшипника. В процессе экструзии скорость шнека должна быть стабильной и не может меняться при изменении нагрузки шнека, чтобы поддерживать однородное качество получаемой продукции. Однако в различных случаях скорость вращения шнека должна быть регулируемой, чтобы обеспечить возможность экструзии различных пластиков или различных продуктов с помощью оборудования. Поэтому в этой части обычно используются коллекторные двигатели переменного тока, двигатели постоянного тока и другие устройства для достижения бесступенчатого изменения скорости. Обычно скорость шнека составляет 10-100 об/мин.

Функция системы трансмиссии заключается в приведении в движение шнека и обеспечении крутящего момента и скорости, необходимых шнеку в процессе экструзии. Обычно он состоит из двигателя, редуктора и подшипника. Если исходить из того, что конструкция в основном одинакова, стоимость изготовления редуктора примерно пропорциональна его внешнему размеру и весу. Из-за большой формы и веса редуктора при изготовлении расходуется много материалов, а используемые подшипники также относительно велики, что увеличивает стоимость изготовления.

Для экструдеров с одинаковым диаметром шнека высокоскоростные и высокоэффективные экструдеры потребляют больше энергии, чем обычные экструдеры. Мощность двигателя увеличивается в два раза, соответственно необходимо увеличить габариты редуктора. Но высокая скорость шнека означает низкий передаточный коэффициент. Для редуктора того же размера модуль передачи с низким передаточным числом увеличивается по сравнению с большим передаточным числом, а также увеличивается несущая способность редуктора. Следовательно, увеличение объема и веса редуктора не является линейно пропорциональным увеличению мощности двигателя. Если взять в качестве знаменателя объем экструзии и разделить его на вес редуктора, то количество скоростных и эффективных экструдеров будет меньше, а количество обычных экструдеров больше. Что касается единичной производительности, низкая мощность двигателя высокоскоростного и высокоэффективного экструдера и небольшой вес редуктора означают, что себестоимость производства высокоскоростного и высокоэффективного экструдера на единицу продукции ниже, чем у обычного экструдера.

Устройство подачи

Обычно для кормления используют гранулы, но можно также использовать полоски или порошки. В загрузочном оборудовании обычно используется конический бункер, объем которого необходим для обеспечения не менее одного часа потребления. В нижней части бункера имеется режущее устройство для регулировки и перекрытия потока материала. Боковая часть бункера оборудована смотровым отверстием и калибровочным дозатором. Некоторые бункеры также могут быть оснащены устройствами снижения давления или нагревательными устройствами, чтобы сырье не впитывало влагу из воздуха, или некоторые бочки также имеют собственные мешалки, которые могут автоматически подавать или подавать материалы.

1. Бункер

Бункер в целом симметричен. На боковой стороне бункера имеется окно для наблюдения за уровнем материала и ситуацией с подачей, а в нижней части бункера имеется открывающаяся и закрывающаяся дверца для остановки и регулировки количества подачи. Над бункером устанавливается крышка, предотвращающая попадание в него пыли, влаги и примесей. При выборе материалов бункера лучше всего использовать легкие, устойчивые к коррозии и простые в обработке материалы. Обычно используются пластины из алюминия и нержавеющей стали. Объем бункера зависит от размера экструдера и способа подачи. Как правило, производительность экструдера составляет 1～1,5 часа.

2. Загрузка

Существует два метода кормления: ручное кормление и автоматическое кормление. Автоматическая подача в основном включает в себя пружинную подачу, струйную подачу, вакуумную подачу и подачу ленточным конвейером. Обычно для небольших экструдеров используется ручная подача, а для больших — автоматическая.

3. Классификация способов кормления.

① Гравитационное кормление:

Принцип: материал поступает в ствол под собственным весом, включая ручную подачу, пружинную подачу и подачу струей.

Особенности-простая конструкция и низкая стоимость. Но легко вызвать неравномерность подачи, что отразится на качестве деталей. Подходит только для небольших экструдеров.

② Обязательное кормление:

Принцип: установите устройство, которое может оказывать внешнее давление на материал в бункере, чтобы нагнетать материал в цилиндр экструдера.

Особенности-Он может преодолеть явление «моста» и сделать подачу равномерным. Подающий шнек приводится в движение шнеком экструдера через передаточную цепь, так что его скорость совместима со скоростью шнека. Устройство защиты от перегрузки может быть активировано, когда порт подачи заблокирован, что позволяет избежать повреждения устройства подачи.